沧州科创管道设备有限公司

 热挤压技术就是对放在容器（挤压筒）中的锭坯一端施加压力，使之通过模孔成型，得到模孔形状断面管材的一种压力加工方法。在整个热挤压过程中，具有比轧制更为强烈的三向压应力状态，金属可以发挥的塑性；因此可以用于轧制或锻造加工有困难甚至无法加工的金属材料。挤压法不仅可以在1台设备上生产形状简单的管、棒和线材，而且还可以生产耐磨管管材和型材。

      耐磨管管坯的成型原理是利用离心铸造技术，分层浇铸不同成分的金属液，使内外金属的熔合层控制在一定厚度范围内，形成完全的冶金熔合。耐磨管管坯的卧式离心生产工艺流程为：管模清理→预热→喷挂涂料→烘干→上端盖→启动离心机→（外层金属液熔炼）浇铸外层→（内层金属液溶炼）浇铸内层→毛坯→加工成耐磨管管坯。

      离心浇铸成耐磨管管坯后，坯料需要进行内外表面加工。与单金属坯料加工的主要区别：双金属坯料加工之前需要对中径进行核实，根据中径的实际尺寸来确定外径和内径的加工尺寸；表面的加工粗糙度根据不同的材料分别要求，一般为碳钢、合金钢Ra≤6.3μm，不锈钢Ra≤3.2μm，镍基合金Ra≤1.6μm。

      耐磨管挤压工艺的控制要点：

    （1）加热。由于两层金属的高温塑性变形不一样，加热温度的设定原则是避易就难，比如10/GH600耐磨管的加热温度只考虑GH600的高温塑性区；

    （2）润滑。玻璃粉的选择既要考虑内外层的温度，又要考虑不同的材料特性；

    （3）挤压速度。由于两层金属的高温流动特性不一样，挤压速度将折中选择，使两种材料的金属流动速度接近，减少两层金属的拉应力，避免造成拉裂。

      耐磨管由于具有独特的功能性、经济性，应用将越来越广泛。从2004年开始，新兴铸管采用“离心浇铸+挤压”工艺生产耐磨管，经过数百支坯料及管材的试制，攻克了坯料浇铸及挤压技术上的各种难题，成功开发了30多种不同规格、不同钢种组合的具有冶金结合的耐磨管，并已应用到各种行业。应用结果证明：离心铸造管坯挤压复合管具有超强的内外层金属结合力，便于制作各种管件，可以实现内外层金属强韧性互补，可以避免应力集中，提高管线的安全性能。耐磨管可以应用于锅炉、石油、耐磨输送环境、海洋液体输送等领域。